ПРОИЗВОДСТВО ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНЫХ СТЯЖЕК И ПЕСКОБЕТОННЫХ ПОЛОВ.

ПРОИЗВОДСТВО ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНЫХ СТЯЖЕК И ПЕСКОБЕТОННЫХ ПОЛОВ.

Использование высокопроизводительного растворосмесительного насоса с дизельным приводом позволяет делать за одну смену (8 час.) силами бригады из 4-х человек

·    цементно-песчаных стяжек толщиной 40-60 мм - до 150 кв.м

·    пескобетонных полов толщиной 100-150 мм - до 80-100 кв.м

При использовании данной технологии требуется лишь небольшая площадка на улице для установки компактного растворосмесительного насоса и складирования материалов. Потребление установкой электроэнергии и воды минимально. Самые трудоемкие части процесса, а именно - приготовление и подача раствора к месту проведения работ максимально автоматизированы, достаточно лишь загрузить песок и цемент в смесительный бункер и установить требуемое количество воды. Замешав раствор, машина способна подавать его по шлангам (L=10/20 м) на высоту до 90 м и на 180 м по горизонтали.

Используемые материалы

1. Песок.
Используется мытый песок фракции 0-2.5 мм карьероуправлений Московской области.
2. Цемент.
Используется цемент марки 500.
3. Фибрин.
Используются полиэтиленовые волокна, которые засыпаются в бетоносмеситель и распределяются в процессе перемешивания в растворе таким образом, что отдельные волокна сцепляются друг с другом. Расход 0.7 кг/м³.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Замешивание.

·    в бетоносмеситель, в зависимости от марки пола, засыпается до 100 л. песка

·    добавляется до 20-35 л. чистой воды

·    добавляется мешок цемента 50 кг

·    добавляется до краев емкости бетоносмесителя еще до 80 л. песка

·    после завершения процесса загрузки и перемешивания емкость бетоносмесителя закрывается и закрепляется запором

В случае применения фиброармирования, после засыпания в емкость бетоносмесителя первой порции песка (100 л.), добавляется фибрин и лишь потом добавляется вода, цемент и остатки песка (80 л.). Работа по такой схеме обеспечивает оптимальное перемешивание компонентов и распределение фибрина в растворе.

2. Перемещение и укладка раствора.
Готовый раствор нагнетается давлением воздуха от 8 bar через шланги к месту укладки. На месте укладки раствор распределяется, стягивается и уплотняется с помощью алюминиевой рейки на требуемую толщину укладки (min 40 мм).

3. Обработка поверхности стяжки.
Свежеуложенный раствор шлифуется. Одновременно со шлифованием выполняются работы по нарезанию усадочных швов.

На уложенную стяжку нельзя наступать в течении 3 суток. В помещении необходимо соблюдать постоянный температурно-влажностный режим.

После высыхания поверхность стяжки готова для укладки паркета, ковролина и плитки. Перед укладкой линолеума или других аналогичных покрытий поверхность стяжки необходимо шпаклевать.

Цементно-песчаная стяжка имеет прочность М150 и выше, что соответствует СНиП.

В случае устройства пескобетонных полов в процессе шлифования добавляется порошкообразная упрочняющая смесь содержащая гидравлическое вяжущее, высокопрочные кремниевые минеральные заполнители и комплексные добавки для предохранения от истирания.

Можно использовать смесь, содержащую различные цветовые пигменты.

Затем наносится вещество для дополнительной поверхностной обработки и уплотнения пескобетона. Время высыхания состава 1-3 часа при 21^oС.

Готовая поверхность нарезается картами из деформационных швов. Ширина шва 4-6 мм, глубина 2/3 от толщины уложенного слоя. Заполнение шва производится уплотнительным шнуром и полиуритановым герметиком.  Пескобетонные полы имеют прочность до М300.